河南亚科环保机械设备有限公司是河南亚太能源科技股份有限公司旗下子公司（证券简称：亚太能源  证券代码：831950）,注册资金2000万元，位于河南省商丘市经济开发区。     公司是一家从事新能源技术研发及推广、有机废弃物综合利用、生物柴油生产销售、环保设备研发制造、销售及售后服务于一体的高新技术企业。2015年2月在“新三版”上市。
我公司生产的卧式旋转热裂解设备拥有多项国家发明专利，技术先进，工艺精良。设备在生产制造过程中均选用优质钢材，设备按照国家标准制作。设备在生产运行中能够有效地防止气体的外泄。整个运行过程环保无污染，全程电子系统监控，操作简单，运行稳定，安全可靠。综上，利用废轮胎、塑料和油脂等进行热裂解炼油，在技术上先进可行，投资少，原料多，收效快，前景好，是投资办厂明智的选择。
一、 设备所需原材料
废轮胎（包括各种机械的轮胎、胎圈等）；废橡胶、废鞋底、内胎、普通电缆皮、自行车、摩托车胎；废塑料：pe（价格高，一般用来做颗粒塑料）、pet（透明饮料瓶，尽量不要使用）、pvc（水管）、pp（一次性水杯，尽量不要使用）、医疗垃圾、水洗料等以及各类废旧尼龙制品。
 
二、 设备特点☆1.整个热裂解工艺设备在生产运行过程中炉体与设备连接处采用了车床卷材摸具工艺衔接密闭性好，配有石墨密封和方向传动器，国标不锈钢波形膨胀节，动态密封材料能够很好地防止气体外泄，保证生产安全，拥有自主知识产权。
2.在热裂解处理器关键位置的设计上，采用卧式双驱动旋转结构，转速为0.4转/分，彻底克服了国内目前立式平底裂解处理器底部受热不均匀、易断裂、产量低，使用寿命短等行业难题。
3.在设备运行中还会产生少量的酸性气体，我们在该系统中通过特殊的工艺，有效地处理了物料中的硫化氢等腐蚀性气体，一方面减少腐蚀性气体对设备的损坏，另一方面减少了对环境的二次污染。
4.在热裂解处理器的接近出口处，我们添加了自主知识产权特殊设施，该工艺的改进可使气流的方向加以改变，使从裂解装置出去的气体夹带的杂质得以有效的去除，减少了烟尘堆积堵塞的可能。
5.在多级分离器装置中，我们设有特殊装置，能够对气体进行干燥处理，进一步减少了让设备腐蚀堵塞的可能。
6.在气体从分气包到冷凝器的整个过程中采用了防堵的四通工艺管道，并且在管道的外面加有冷凝套管可以使气体起到一个预冷的效果。
7.在冷凝器上我们突破了原来的冷凝工艺，我创新了隔板冷凝器可以延长有气体的受冷时间这样可以大大的提高出油率。
8．且在液体流动管道中我们改变了原来的直线管道创新为u形管道，此管道作用可以使没有充分冷凝的气体不随液体流出浪费返回到冷凝器中再次受冷。
9.并且在处理烟气排放的环保问题上，我们改变了原来老式雾化塔现在使用的雾化塔设计是双层填料一层喷淋可以更有效的除尘脱硫，所以排出去的烟气是无毒无害无色无味无污染无公害的达标气体。在雾化塔观上的改变则是除去自身带的水箱改为水池，这样可以更好的除尘并且无腐蚀、美观、节约占地面积等优点。
10.同时，整套设备还可选配快速实用的自动进料和出渣系统，在缩短进料和出料的时间的同时，节省劳动力，减少成本，大幅度的提高生产效率。烟尘处理方面采用新型的逆流湿式除尘工艺，经处理过的废气烟尘能够达到国家标准，保证了设备良好的环保性。目前整套热裂解装置采用了全新的设计方案，与传统的裂解设备相比，在减少了很多不必要的组件的同时加入了许多自主研发的实用设计工艺，缩小了占地面积，提高了出油率和生产效率，同时又保证了设备的环保性、安全性。
      11.设备下挖地基优点：主要适用于用煤作燃料的加热设备，有利于出炭黑方便并且干净美观。
缺点：客户成本略高且只局限于烧煤,设备不挖地基优点：适用于电加热或天然气加热，用于自动除渣系统比较方便。
三、工艺流程
该设备提供有可选性自动进料和自动出渣装置，使进料和出渣更加方便快捷，提高工作效率。其裂解工艺不需将原料中的泥沙、水分、铁丝等杂质精细去除，可直接将废轮胎、橡胶、废塑料等有机废弃物装入到热裂解处理器中。可馏出油蒸汽混合物，通过多级分离器、经冷却系统使油气冷凝得到品质较好的燃料油。从裂解处理器出来的废气烟尘，一部分通过特制管道利用余热作用于多功能精馏塔，而后进入逆流湿式烟尘处理装置，达标后排放;一部分低碳链不凝气通过安全水封进入可燃气回收系统，作为裂解炉的燃料燃烧掉。
四、设备构成
设备构成:
1、燃烧加热系统
2、上料系统
3、热裂解反应处理系统
4、冷凝冷却系统
5、循环水系统
6、电控系统
7、远程压力、温度报显示装置
8、全自动出渣系统
9、烟气处理环保系统
10、废气回烧系统
11、安全装置
11.1，人工不燃气紧急排放装置；
或不燃气紧急自动放空装置（选购件）；
11.2，水封；
11.3，阻火器；
11.4，爆破片；（选购件）
操作说明
8.1 准备物料
8.1  成型废轮胎、废橡胶，计量备用。（体积小于800*800*800mm）
8.2  打包成捆废塑料，计量备用。（体积小于800*800*800mm）
8.3  木材、燃料油、块煤，选择一种，适量备用。
8.2 检查设备
8.2.１  压力表、温度计的检查
       对气包上部，水封上部压力表检查是否正常。一般选用0-0.16mpa规格，正常工作时的压力不超过0.01mpa。对进料口、气包、冷凝器上方温度表检查，一般选用在0-500°c规格。
8.2.2   水、电、油的检查
水：水源压力、流量是否满足生产要求，水封、冷凝器、除尘器水箱按要求加水。
     电: 检查电压、电器是否正常
油：需要加油的设备如减速机、引风机、油泵、托辊是否按要求加油。
8.2.3  管线的检查
检查各管线是否畅通，各阀门开关是否正常。
8.3进料
8.3.1将备好物料放置炉前，打开进料炉门准备进料。（可借助辅助工具如叉车、输送带）
8.3.2进料过程中逆时针旋转炉体使物料前移，直至到达额定量。
8.3.3 进料结束后，关闭进料炉门，炉门闭合处做好密封处理。具体用石墨粉加耐高温润滑脂混合均匀涂于闭合处，关闭进料炉门，加紧螺栓，完成进料。
8.4 裂解过程的操作步骤
8.4.1加热前,保证炉体均匀受热并处于顺时针旋转状态。
8.4.2 加热前，检查各阀门状态。具体：放空阀打开，废气回燃管线关闭，气包底阀关闭，冷却水进出阀门打开，集油管线阀门打开，雾化喷淋管线阀门打开，引风机管线畅通。
8.4.3 加热过程中雾化除尘系统保持工作状态，并关注引风效果。
8.4.4 开始加热，出气口温度升至80°c左右时，打开废气回燃管线阀门，开启两个燃气喷枪，关闭放空阀，打开冷却水循环泵。
8.4.5 出气口温度升至120°c左右时观察视镜出油情况，持续加热。
8.4.6 出气口温度上升至150-200°c时可燃气开始产生，注意观察喷枪火焰状态，根据火焰大小适当调节燃料的用量，注意观察压力表，保持系统平衡。
8．4.7 出气口240-300°c时，此时出油量较大，控制温度，升温不易过快，继续保持系统平衡。
8.4.8  炉体内温度380-400°c时，出油量减少，根据废气燃烧及系统压力情况，添加燃料继续加热，直至炉体温度450°c，气包温度开始下降，保持系统平衡。
8.4.9  在加热升温过程中，注意雾化除尘水箱的液位及冷却水流量，检查冷却效果。
8.4.10  炉体内温度升至450-500°c，气包温度降至200°c时停止出油，废气量减少，停止加热，炉体保持运转，自然降温。
8.4.11  打开水封放空阀，关闭废气回燃管线阀门，关闭鼓风机。
8.4.12  自然降温半小时到一个小时，冷却水停止，关闭引风机。
8.4.13  炉体温度降至200°c时，停止运转。
8.4.14  温度降至40°c时，准备出渣。
8.5油品收集
8.5.1  在降温过程中气包温度降至50°c时，将气包内重油排放至重油暂存罐，再经重油泵打入指定油罐中。
8.5.2  将成品油计量后打入指定油罐中。
8.6 出渣
8.6.1  炉体温度降至40°c时，打开出渣口，顺时针旋转炉体，开始出渣。
8.6.2  将炭黑收集，计量后，存放指定位置。
8.7注意事项
8.7.1  新炉第一次生产前炉体内加水约一吨，加热调试，检查整条生产线密封情况。
8.7.2  首次生产进料量以2-3吨为宜。
8.7.3  水封内的水3-5天更换一次为宜，保持要求液位。
8.7.4  雾化除尘器水箱内喷淋水及时补充，并保持液位，污垢及时清理。
8.7.5  经常打开冷凝器四通盲板检查畅通情况，及时清理疏通。
8.7.6  定期检查安全阀压力表温度计，及时修整更换。
8.7.7  经常检查动静密封处密封情况，必要时更换盘根处理。
8.7.8  炉体内若出现结焦情况，超过3-5 mm应及时清理，避免影响生产。
8.7.9  在生产高峰期若突然断电应打开放空阀，关闭废气回燃管线阀门，停止燃料加热。时刻关注压力表温度计变化。
8.7.10 在生产过程中若成品油温度过高（高于60°c）应及时查看冷却系统工作情况，包括水泵的压力、水流量、进出口阀门。
 

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